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Ausgabe Nr. 24/2019 vom 11.06.2019, Fotos: duty
Ulrik Beyer fertigt in seiner kleinen Manufaktur in Klein-Pöchlarn (NÖ) in aufwändiger Handarbeit Rasiermesser.
Präzisionsarbeit: Die untere Hälfte der hohl geschliffenen Klinge ist so dünn wie ein Haar
Eine scharfe Sache
Aus einer lästigen Pflicht ein angenehmes „Ritual“ wird die tägliche Rasur mit den Produkten von Ulrik Beyer. Der 31 Jahre alte Niederösterreicher fertigt in seiner kleinen Manufaktur in Klein-Pöchlarn (NÖ) in aufwändiger Handarbeit Rasiermesser. Bis zu 50 Stunden dauert es, bis so ein scharfes Kunstwerk fertiggestellt ist. Dem dann aber auch kein Haar widerstehen kann.
Ich habe mich langsam herangetastet“, beantwortet Ulrik Beyer schmunzelnd die Frage, wie lange er gebraucht hat, bis seine Produkte die außergewöhnliche Qualität aufwiesen, wegen der sie nicht nur in unserem Land, sondern rund um den Globus geschätzt werden. Vor allem von den Männern. Der 31jährige produziert in seiner kleinen Werkstatt in Klein-Pöchlarn (NÖ) hochwertige Rasiermesser. In reiner Handarbeit schleift er Klingen, die so dünn sind wie das Haupthaar eines Menschen.

„Ich bekomme die Rohlinge aus Solingen (D), wo sich die letzte Gesenkschmiede befindet, die auf Rasiermesser spezialisiert ist“, sagt Beyer und zeigt ein eigenartig geformtes Stück Metall, das in diesem Zustand kaum erahnen lässt, was für ein hochpräzises Werkzeug für Nassrasierer daraus entstehen wird. Doch bevor es so weit ist, warten viele Stunden konzentrierter Arbeit auf den Messermacher. „Die einfachsten Messer fertige ich in etwa sechs bis sieben Stunden. Aufwändige Arbeiten können aber bis zu 50 Stunden verschlingen“, sagt Beyer, während er beginnt, am Bandschleifer die Kopfform sowie etwaige Verzierungen zu schleifen. „Je nachdem, was gewünscht ist, kann ich auch mit unterschiedlichsten Gravuren das Messer gestalten“, sagt der Niederösterreicher.

„Aber die Herstellung von Messern hat mich schon in meiner Jugend interessiert. Zunächst lag mein Fokus vornehmlich auf Küchenmessern und Jagdmessern. Eher durch Zufall habe ich mich einmal an einem Rasiermesser versucht und bin dann über Kunden, die sich selbst mit dem Messer rasieren, auf die große Nassrasurszene aufmerksam gemacht worden. Mit der Zeit ist der Anteil an Rasiermessern in meiner Produktion immer höher geworden, bis ich schließlich komplett auf Rasiermesser umgesattelt habe“, berichtet der Kunsthandwerker, während er am Werkstück beginnt, die Hohlung zu schleifen. Der wichtigste Vorgang, der die Klinge entstehen lässt. Zwölf verschiedene Klingenschliffe hat der Fachmann im Repertoire, um für jeden Bart- und Hauttyp ein passendes Messer bieten zu können (Infos im Internet unter koraat-knives.at).

Immer wieder setzt er den Rohling am Bandschleifer an, der unter kräftigem Funkenflug Material abträgt. „Bis von beiden Seiten eine gleichmäßige konkave Krümmung entsteht.“ An deren Ende das Metall bei Modellen mit Vollhohl-Schliff nur noch so dünn wie ein Haar ist. Geschieht das bei industrieller Produktion vollautomatisch, ohne der Gefahr auch nur kleinster Abweichung, muss der Kunsthandwerker darauf achten, die Symmetrie einzuhalten. Das gelingt ihm, obwohl er dabei den Rohling ohne Fixierung, ausschließlich mit freier Hand an das Schleifgerät hält. Sein einziges Hilfsmittel ist ein Kupferring über dem Daumen, der das Zurückweichen der Klinge verhindert.

Vor dem endgültigen Klingenschliff wird der Stahl für etwa 15 Minuten bei 800 Grad im Ofen gehärtet und anschließend in Öl abgeschreckt. Genug Aufwand für ein Messer ist das noch lange nicht. „Um der Klinge mehr Elastizität zu geben, wird das Metall noch zwei Mal für jeweils eine Stunde auf etwa 200 Grad erhitzt“, berichtet Beyer. Da durch das Härten die gesamte Klinge oberflächlich oxidiert ist, müssen nun alle Schleifprozesse noch einmal mit immer feineren Körnungen wiederholt werden. Als letzter Arbeitsschritt wird schließlich die Hohlung fein satiniert oder spiegelpoliert. Für den Experten ist auch dieser Arbeitsschritt kein Anlass, entspannter zu Werke zu gehen. „Nun ist die Klinge schon so dünn, dass die Gefahr besteht, sie ‚durchzupolieren‘.“

Ist die Metallarbeit getan, findet der Heftaufbau statt. „Für die Heftschalen verwende ich diverse Edelhölzer wie Cocobolo, Grenadill, Ebenholz, Wüsteneisenholz oder Olive“, sagt Beyer und zeigt die Rohmaterialien, die nach einer Heftschablone ausgeschnitten, geschliffen, vernietet und ebenfalls poliert werden.

Dass dieser Aufwand bei dem Zwei-Personen-Betrieb (seine Frau Christine Weiberger übernimmt die Polierarbeiten) keine großen Stückzahlen zulässt, ist klar. Etwa 500 Rasiermesser verließen im vergangenen Jahr die kleine Manufaktur. „Die Messer kosten von € 178,– bis etwa € 2.000,–.“ Seine Kunden sind hauptsächlich Liebhaber, die bereits Erfahrung mit der Messerrasur haben, wie auch Sammler. „Diese Kundengruppe ist typischerweise zwischen 40 und 60 Jahre alt.“ Den Großteil seiner Produktion exportiert Beyer nach Deutschland und Amerika. „Viele Messer gehen auch nach Großbritannien sowie nach Kanada und Italien. Auch in Australien und Südkorea bis hin nach Russland haben wir Kunden.“ Die erst eines seiner Rasiermesser in Händen halten dürfen, wenn auch der letzte Arbeitsschritt, das Schärfen des Messers, getan ist. Die Schärfe kontrolliert der Niederösterreicher an einem Objekt, das er immer bei sich trägt. „Schau ma, ob es gut geworden ist“, sagt Beyer und zupft sich ein Haar vom Kopf. Das er an einem Ende mit zwei Fingern hält, über die aufgestellte Klinge nach hinten zieht – und nur wenige Millimeter der scharfen Kante standhält, bevor es in zwei Teile zerfällt. „Passt“, sagt Beyer zufrieden.
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